|
高氯废水（氯离子浓度常超 1000mg/L）中的氯离子易对在线COD检测仪的核心部件产生腐蚀，还会干扰氧化还原反应，导致检测精度下降、设备故障频发。针对这一问题，需从部件防护、清洁除杂、参数校准、试剂优化及状态监控五个维度制定维护策略，最大程度降低氯离子的负面影响，保障仪器长期稳定运行。 电极防护是维护工作的核心，需重点应对氯离子的腐蚀与信号干扰。首先要选用耐氯材质的电极，优先选择钛合金、铂金等抗腐蚀性能强的电极探头，避免使用普通金属电极，减少氯离子与电极发生电化学反应的概率；若仪器原配电极耐氯性较差，需每月检查电极表面，若出现腐蚀斑点、镀层脱落等情况，需及时更换，防止影响检测信号的准确性。日常使用中，每次检测结束后需立即用去离子水冲洗电极探头 3-5 分钟，清除表面附着的氯离子和污染物；每周用 1%-3% 的稀硝酸溶液浸泡电极 15-20 分钟，溶解残留的氯化物沉淀，随后用去离子水冲洗至中性，并用洁净滤纸吸干水分。非工作状态时，需将电极浸泡在含缓蚀剂的专用保护液中，避免暴露在高氯空气中导致氧化。 管路清洁需定期开展，防止氯离子堆积引发堵塞与腐蚀。高氯废水流经采样管路和反应管路时，氯离子易残留并结晶，需每周进行一次全面清洗：先关闭进样阀，用去离子水反向冲洗管路 10-15 分钟，去除松散残留；再用 2%-5% 的柠檬酸溶液浸泡管路 30 分钟，溶解氯化物结晶，之后正向冲洗至出口水 pH 呈中性，确保无清洗液和氯离子残留。若管路出现堵塞，需拆卸后用尼龙材质的通管器疏通，禁止使用金属工具，避免划伤管路内壁。同时，需将普通橡胶或 PVC 管路更换为聚四氟乙烯、聚丙烯等耐氯材质的管路，延长管路使用寿命。 校准策略需针对性调整，消除氯离子对检测精度的干扰。常规校准方法易受氯离子影响，需选用与待测废水氯离子浓度相近的 COD 标准溶液进行校准，模拟实际检测环境；校准周期需从常规的 3 个月缩短至 1 个月，若检测数据相对标准偏差超过 5%，需立即启动校准。校准过程中要增加空白验证步骤，用含同等氯离子浓度的空白水样（不含有机物）检测并记录空白值，在校准计算时扣除，避免氯离子的氧化反应被误计入 COD 值。若仪器具备 “氯离子补偿功能”，需定期检查补偿参数，确保与实际废水氯离子浓度匹配，浓度变化较大时及时重新设定补偿系数。 试剂适配优化能减少氯离子与试剂的不良反应。常规 COD 检测试剂中的氧化剂易与氯离子反应，需更换为抗氯型试剂，可选用低浓度氧化剂配方或添加硫酸汞、硝酸银等掩蔽剂的专用试剂，通过掩蔽剂与氯离子结合形成稳定化合物，降低干扰。试剂储存时需密封避光，防止受潮或与空气反应导致稳定性下降；每次添加试剂前需检查状态，若出现浑浊、变色、沉淀等情况，需立即更换。同时要精准控制试剂添加量，确保与水样比例合理，避免因试剂过量或不足导致反应不完全。 系统状态监控需建立常态化机制，及时发现设备异常。每日查看仪器运行数据，重点关注电极响应值、检测结果稳定性和管路压力，若电极响应值持续偏低、检测结果波动大或管路压力升高，需立即停机排查。每周检查电极接口、管路接头等连接部位，若出现渗漏需及时密封，防止高氯废水腐蚀电路。每月对仪器内部电路进行除尘清洁，避免灰尘与氯离子结合形成腐蚀性物质。此外，需详细记录每次维护的时间、内容和仪器状态，建立维护档案，通过数据分析总结故障规律，提前制定预防措施。 通过上述维护措施，可有效降低高氯废水对在线COD检测仪的影响，保障仪器稳定运行，确保检测数据准确可靠，为高氯废水的水质监测提供有力支持。
|
181-5666-5555
