在线电导率检测仪的清洗规程

在线电导率检测仪的电极表面状态直接影响测量精度，长期使用后、生物膜及矿物质结晶会导致电极常数偏离初始值 10% 以上，使测量误差从 ±1% 增至 ±5%。科学规范的清洗规程可去除附着污染物，恢复电极响应性能，确保在饮用水、工业循环水等场景的监测数据可靠。

清洗周期的动态设定需结合应用场景。在市政自来水厂（浊度＜1NTU），建议每 2 周清洗一次；工业循环水系统（浊度 5-20NTU）需缩短至每周一次；而在污水处理厂出口（浊度＞50NTU），应每 3 天清洗一次。当仪器显示 “电极污染” 告警（部分型号具备）或测量值漂移超过 5% 时，需立即启动应急清洗。判断污染类型可辅助选择清洗方式：电极表面出现白色结晶（多为碳酸钙），优先采用酸洗；呈现褐色或黑色附着物（生物膜或铁锰氧化物），需用氧化剂或酶制剂处理。

物理清洗的基础操作适用于轻度污染。首先关闭检测仪的进样阀，将电极从管道中取出（若为浸入式），用软毛刷（尼龙材质，毛长 5mm）蘸取去离子水轻轻刷洗电极表面，重点清除附着的泥沙与松散生物膜，避免使用金属刷或硬塑料刷损伤铂黑镀层。对于流通式安装的电极，可开启反冲洗装置：用 0.2MPa 的去离子水反向冲洗 30 秒，利用水流冲击力清除管道内的沉积物，反冲洗频率可设置为正常测量的 1/10（如每测量 10 次反冲 1 次）。超声波清洗适用于顽固颗粒物：将电极放入专用清洗槽（功率 50W，频率 40kHz），用去离子水淹没电极 2cm，清洗 5 分钟后取出，这种方式可使铂黑电极的清洁度提升 40%，但需注意每次清洗时间不超过 10 分钟，防止镀层脱落。

化学清洗的分级处理需针对性实施。针对矿物质结垢，采用 10% 柠檬酸溶液浸泡：将电极完全浸入溶液，静置 15 分钟（温度 25℃），期间每 5 分钟晃动一次容器，确保酸液充分接触电极表面。柠檬酸可螯合钙、镁离子，溶解率达 90% 以上，浸泡后用去离子水冲洗至中性（pH 6-7），避免残留酸液腐蚀电极基体。生物膜污染需用 5% 次氯酸钠溶液处理：浸泡 10 分钟后，用软刷轻擦电极，次氯酸的氧化作用可分解生物膜的有机成分，杀菌率达 99%，处理后必须冲洗至无氯味（余氯＜0.1mg/L），防止对后续测量产生干扰。含油污水监测后的电极，需先用石油醚浸泡 5 分钟去除油膜，再用去离子水冲洗，避免油分封闭电极表面影响离子传导。

特殊污染的进阶处理需专业操作。铁锰氧化物污染（常见于地下水监测）可采用 1% 盐酸羟胺溶液（还原性清洗剂），60℃水浴加热条件下浸泡 20 分钟，还原反应能使黑色附着物溶解率提升至 85%。对于含硫化物的工业废水场景，电极表面可能形成硫化银沉淀，需用 5% 硝酸银溶液浸泡 10 分钟，通过置换反应生成可溶银盐，再用硫代硫酸钠溶液中和残留银离子。化学清洗后必须进行活化处理：将电极浸入 0.01mol/L 氯化钾溶液中静置 30 分钟，使电极表面形成稳定的双电层，活化后的电极初始电位应在 - 150mV 至 - 250mV（vs Ag/AgCl）。

清洗后的性能验证不可或缺。用 0.1mol/L 氯化钾标准溶液（25℃时电导率 1413μS/cm）进行校准，测量值与标准值的相对误差应≤2%，否则需重复清洗步骤。检查电极响应速度：测量 100μS/cm 和 1000μS/cm 的标准液，达到稳定值的时间应≤30 秒，较清洗前缩短 50% 以上说明清洗有效。对于双电极体系，需分别测量两个电极的常数偏差，差值应＜0.01cm⁻¹，确保对称性良好。验证合格后，按安装规程将电极复位，启动正常测量程序，前 3 次测量数据需剔除，待读数稳定后记录。

清洗操作的安全规范需严格遵守。化学试剂需佩戴防护装备：接触酸液时戴耐酸碱手套（如丁腈材质）和护目镜，操作次氯酸时需在通风处进行，避免氯气吸入。清洗废液需分类处理：酸性废液用氢氧化钠中和至 pH 6-9 后排放；含重金属的清洗液（如硝酸银废液）需单独收集，交专业机构处置。清洗工具需专用：酸洗与碱洗的容器、刷子必须分开存放（标注明显标识），避免交叉污染。每次清洗需记录：清洗时间、污染类型、所用试剂、验证结果及操作人员，形成可追溯的维护档案，档案保存期不少于 2 年。

通过这套分级清洗规程，在线电导率检测仪的电极性能可恢复至初始状态的 95% 以上，有效延长电极使用寿命（从 6 个月延长至 1 年），降低运维成本。实际应用中需根据水体特性动态调整清洗策略，例如高硬度水体增加酸洗频率，生物活性高的水体强化杀菌处理，实现 “按需清洗、精准维护” 的管理目标。